Design for Manufacturing sorgt für gute Fertigungsergebnisse

Sollen die Ideen und Konzepte aus der Elektronik-Entwicklung in der gewünschten Qualität in Prototypen und Serie umgesetzt werden, muss das Know-how und die Erfahrung des EMS-Dienstleisters per Design for Manufacturing (DfM) frühzeitig eingebunden werden.

Bei der oftmals noch klassischen Trennung zwischen Design und Fertigung werden die Elektronikkomponenten vorrangig nach Leistungsvorgaben optimiert. Das führt sehr häufig zu Problemen in der Fertigung und erfordert teure und zeitaufwändige Re-Designs. Das Design for Manufacturing soll sicherstellen, dass die Baugruppe zuverlässig und kostenoptimal gefertigt werden kann und dass dafür alle qualitätssichernden Prozesse zur Anwendung kommen ("Industrialisierungsprozess"). Wir sorgen also für die Optimierung des Designs nach Fertigungs- und Qualitätskriterien.

Worauf unsere Spezialisten achten

• Design for Manufacturing: Bereits während der Layoutphase achten unsere Fertigungsspezialisten z.B. darauf, wie bei den Außenkonturen der Boards der Fertigungsnutzen optimiert wird, wie ein Gehäuse fertigungsoptimal eingeplant werden kann, wo Anbinde-Stege stören oder wie groß mechanische Toleranzen sein dürfen.
• Design for Testability: Ein wichtiges Element ist auch die Berücksichtigung der künftigen Teststrategie bereits in der Designphase (Design for Testability DfT) z.B. durch Berücksichtigung der Testpunkte für Prüfadapter (InCircuit / Funktionsprüfung). Durch diese Vorbereitungen können aufwändige Korrekturen oder zusätzliche Fertigungsschritte vermieden werden.
• Strategisches Materialmanagement: Wir überprüfen die Stücklisten hinsichtlich langfristiger Verfügbarkeit von Kernkomponenten, achten auf Kostenverbesserungen durch Bauteiloptimierung und Vereinheitlichung und versuchen, Single-Source-Situationen zu reduzieren.

Beispiele für erfolgskritische Layoutvorgaben

Für die Bauindustrie platzieren wir z.B. optische SMD-Sensoren auf flexiblen Schaltungsträgern mit einer Genauigkeit von weniger als 1,0 Grad in der Drehung und Kippung. Die Herausforderung ist nicht die Bestückungsgenauigkeit, die von den meisten Automaten erreicht wird. Entscheidend ist das Ergebnis nach dem Reflowprozess. Gemäß Design for Manufacturing sind die Layoutentwicklung, die Ausgestaltung der Lotpastenmaske und die Wahl der Fertigungsträger die Schlüssel zum Erfolg.