Schutzlackierung bei Ihlemann jetzt inhouse
Die Ihlemann AG hat die Schutzlackierung für bestückte Leiterplatten jetzt in die eigene Fertigung integriert. Die schnellere Auslieferung an die Kunden und die flexibleren Möglichkeiten gaben den Ausschlag.
Schutzlackierungen verstärkt nachgefragt
Der Bedarf für Schutzlackierungen bestückter Leiterplatten nimmt kontinuierlich zu. Der Schutz gegen Luftfeuchtigkeit, Kondensation oder gegen Verunreinigung der Oberflächen mit Staub sind wichtige Argumente für eine Lackierung. So werden gute elektrische Kennwerte gesichert und Leiterbahnen und Lötstellen besser gegen Korrosion geschützt. Einziger Nachteil des bisherigen Lackierprozesses bei Ihlemann war der zusätzliche Zeitaufwand durch den Transport an einen Lackierbetrieb. Eine Woche musste vom Warenausgang bis zum erneuten Wareneingang mit Qualitätssicherung einkalkuliert werden. Es wurde deshalb eine Inhouse-Lösung gesucht, um bei gleichbleibend hoher Qualität die Durchlaufzeit zu verkürzen.
Lackierung als Inhouse-Lösung
Die Ihlemann AG fertigt nach dem Prinzip eines möglichst reibungslosen Produktionsflusses (One-Piece-Flow). Früher wurden die einzelnen Fertigungsschritte getrennt nacheinander abgearbeitet. Bestücken, löten, testen, montieren usw. wurden jeweils im Block für alle Boards des kompletten Loses abgearbeitet mit mehr oder wenigen großen zeitlichen Brüchen zwischen den Schritten. Jetzt erfolgen alle Fertigungsschritte für jedes einzelne Board in einer Fertigungszelle direkt hintereinander. Dadurch können die Durchlaufzeiten extrem verkürzt werden. Ein abgetrennter Lackierbereich auch im eigenen Haus hätte eine Unterbrechung dieses Flusses bedeutet und sollte deshalb vermieden werden. Die Schutzlackierung von bestückten Leiterplatten erfolgt jetzt mit einer Lackiermaschine innerhalb der Fertigungszelle. Die Lackierung ist somit Teil des vernetzten Prozesses geworden. Für die Realisierung mussten allerdings einige Hürden genommen werden.
Lackieren ist jetzt im Prozess integriert
Die Anforderungen an eine kundengerechte Lösung waren hoch. Schneller Durchlauf, exakt reproduzierbare Lackschichten und individuelle Vorgaben für selektive Schutzaufträge oder erhöhten Lackstärken für einzelne Bauteile. Nur wenige Hersteller waren in der Lage, eine Lackiermaschine in der passenden Größe und Leistung zu liefern. Eine weitere Herausforderung war die Integration des Lackierens in den Zeittakt der Fertigungszelle. Jeder Arbeitsvorgang baut ohne Unterbrechung direkt auf dem vorgehenden Schritt auf. Allein die Trockenzeit von zwei Stunden nach dem Lackieren stellte dieses Konzept infrage. Die Lösung bestand in einer selbst konstruierten Trockenkammer, die von der Größe her gerade so viele Boards aufnehmen kann, wie im Fertigungsfluss während der Trocknungszeit entstehen. So kann jetzt auch im Fertigungstakt lackiert werden.
Schnellerer Durchlauf bei geringeren Kosten
Die jetzt eingeführte Lösung benötigt für das Inhouse-Lackieren bestückter Leiterplatten statt einer Woche nur noch wenige Stunden. Auch die Flexibilität für Kundenanforderungen hat sich verbessert. Statt des sonst üblichen Tauchverfahrens mit relativ hohen Einmalkosten für ein Lackierwerkzeug, kommt das neue Verfahren mit einer einfachen Aufnahme für die Leiterplatte aus. Änderungen an einer Baugruppe hatten bisher auch Kosten für die Anpassung des Werkzeugs zur Folge. Jetzt ist es mit einer simplen Korrektur im Lackierprogramm getan. Auch unterschiedlich starke Lackschichten für einzelne Bauteile waren mit dem Tauchverfahren so nicht umsetzbar.
